• stabilna rama wykonana z wytłaczanego profilu aluminiowego, Alloy 6060, zabezpieczona anodyzacją o średniej grubości powłoki 15 mikronów
• standardowa, odporna na przecięcie i olej taśma, z gładką zieloną powłoką poliuretanową (ref. Pantone 320); z listwami zgrzewanymi o wysokości h=30/50 mm co 150 mm; wulkanizowane połączenie taśmy
• minimalna i maksymalna odporność termiczna taśmy: -10°C do + 90°C
• standardowy zespół napędowy, składający się z 0,18 kW, trójfazowego, asynchronicznego silnika, sprzężonego z reduktorem ślimakowym ze stałym smarowaniem
• stała standardowa prędkość przenośnika 12 m/min
• przenośnik w komplecie z wyłącznikiem Siemens Start / Stop / wyłącznikiem silnika, z kablem 5 m i wtyczką 4P CE (3 fazy + uziemienie)
• standardowe napięcie zasilania silnika 400 V / 50 Hz

• zdjęcie poniżej pokazuje przenośnik CPT wykonany z profilu aluminiowego PA 180 i z plastikowym pasem
• specjalny kształt wewnętrznej struktury tworzy przepływ powietrza o stałym natężeniu przepływu i ciśnieniową głowicę, która uderza w produkt podczas jego ruchu wzdłuż przenośnika
• zwróć uwagę na tunel z poliwęglanu zainstalowany w celu ochrony transportowanego produktu

• zdjęcie powyżej pokazuje system, w którym elementem chłodzącym jest woda
• produkt transportowany jest zanurzony w wodzie na całej długości zbiornika z górnego przenośnika PA
• pod koniec drogi produkt jest odbierany przez górną część przenośnika CP i wyjmowany ze zbiornika
• prędkości przenośnika płaskiego i CP są regulowane (zobacz panele sterowania MB)

• separator z bębnem obrotowym składający się z 24 rolek PVC o średnicy 50 mm i długości 800 mm (odległość między rolkami można regulować RĘCZNIE)
• każdy separator ma własny falownik do regulacji prędkości obrotowej bębna; możliwy zakres regulacji: minimum 4 obroty/minutę, maksymalnie 20 obrotów/minutę
• w separatorze SR dostępna jest ręczna regulacja odległości między rolkami
• rama bębna jest podtrzymywana przez dwa gwintowane pręty, które umożliwiają regulację nachylenia bębna po obu stronach
• znalezienie właściwego stosunku prędkości obrotowej bębna do lekkiego przeciwnego nachylenia pozwala na skuteczne oddzielenie produktu od wlewka
• w standardowych separatorach bęben rolkowy można wymienić na bęben perforowany
• napięcie zasilania silnika: 220 V / 50 Hz, jednofazowe

• separator z perforowanym bębnem obrotowym wykonanym z arkusza AISI 304, zwykle z małymi rurkami antypoślizgowymi
• każdy separator ma własny falownik do regulacji prędkości obrotowej bębna; możliwy zakres regulacji: minimum 4 obroty/minutę, maksymalnie 20 obrotów/minutę
• w separatorze SM średnica otworów i konieczność spawania rur antypoślizgowych zależy od kształtu produktu i wlewka
• rama bębna jest podtrzymywana przez dwa gwintowane pręty, które umożliwiają regulację nachylenia bębna po obu stronach
• znalezienie właściwego stosunku prędkości obrotowej bębna do lekkiego przeciwnego nachylenia pozwala na skuteczne oddzielenie produktu od wlewka
• napięcie zasilania silnika: 220 V / 50 Hz, jednofazowe

• separator z niezależną podstawą na ziemi (do pozycjonowania przed przenośnikiem tylko w razie potrzeby)
• zsyp separatora wykonany z polerowanego AISI 304
• zespół przekładni umieszczona po prawej stronie, moc 0,09 kW, z ogranicznikiem momentu obrotowego
• prędkość obrotowa wałka rozdzielającego: 70 obr./min
• uruchamianie i zatrzymywanie separatora za pomocą wyłącznika silnika Siemens
• standardowe napięcie zasilania silnika 400 V/50 Hz

• dostępne są trzy modele:
  1 – model N-SRS 1 dla przenośnika o szerokości roboczej 240 mm
  2 – model N-SRS 2 dla przenośnika o szerokości roboczej 340 mm
  3 – model N-SRS 3 dla przenośnika o szerokości roboczej 440 mm
• separator ten przeznaczony jest do instalacji na przenośnikach N-CPR i N-CPTR
• przenoszenie ruchu z przenośnika do pojedynczego wałka separatora odbywa się za pomocą pasa Pu
• dzięki elastyczności pasa odległość między rolką separatora a przenośnikiem może być regulowana od minimum 5 mm do maksymalnie 20 mm
• przenośnik, na którym zainstalowany jest separator N-SRS, musi mieć taśmę z listwami o maksymalnej wysokości 20 mm

Separator N-SRS z przenośnikiem N-CPR

• dostępne są trzy modele separatorów N-FSRV:
  1 – model N-FSRV 1 dla przenośnika o szerokości roboczej 240 mm
  2 – model N-FSRV 2 dla przenośnika o szerokości roboczej 340 mm
  3 – model N-FSRV 3 dla przenośnika o szerokości roboczej 440 mm
• separator wlewków N-FSRV instalowany jest bezpośrednio na przenośniku, z którego spirala uzyskuje ruch obrotowy
• przeniesienie ruchu z przenośnika na rolkę spiralną odbywa się za pomocą pasa Pu. Ze względów bezpieczeństwa pasek jest wystarczająco naciągnięty do obrotu. W przypadku najmniejszej przeszkody rolka spiralna zatrzymuje się

N-FSRV z przenośnikiem N-CPR

Poniższy rysunek przedstawia tunelowy wykrywacz metalu zainstalowany na przenośniku MB, w celu wykrywania zanieczyszczeń metalicznych zawartych w dużych masach materiału i/lub w produktach o dużych rozmiarach. Rozwiązania te są zwykle proponowane w dziedzinie odzysku tworzyw sztucznych.

MB 180 w komplecie w tunelowym wykrywaczem metalu

Rolka magnetyczna proponowany jest tylko wtedy, gdy wykryte zanieczyszczenia metaliczne są żelazne, a zatem wrażliwe na pole magnetyczne.

Rolka składa się z szeregu magnesów sektorowych, przymocowanych do siebie i zainstalowana jest jako rolka napędowa.

Zanieczyszczenia żelazne, wychwycone przez pole magnetyczne, nie wpadają do wlotu młyna, ale są przenoszone na zewnątrz i rozładowywane do rynny przeznaczonej do tego celu.

• stoły obrotowe zaczynają się od podstawowego modelu zwanego TV, a następnie, w zależności od ich zastosowania, dzielą się na:
  – stoły obrotowe do pojemników, będące modelem TVC
  – stoły obrotowe do worków, będące modelem TVS
• cechy techniczne podstawowego modelu stołu obrotowego o nazwie TV:
  płyta wykonana z AISI 43 0 grubości 4 mm, na której spoczywają stoły
• funkcje TVC (stół obrotowy do pojemników) i TVS (stół obrotowy do worków) zdefiniowane są w ofercie handlowej. Model i cechy w zależności od typu i wymiarów pojemnika
• napięcie zasilania silnika standardowych stołów obrotowych to 400 V / 50 Hz

• rozdzielacz DUCK (Kaczka) może pracować stosując dwie różne metody, które nie są ze sobą kompatybilne:
  – używając sygnału beznapięciowego A/C, pochodzącego z wtryskarki w każdym cyklu formowania
  – ustawiając czas napełniania dla każdego pojemnika
• zsyp rozdzielacza DUCK może obracać się o 360° i może prowadzić produkt do dowolnego punktu na swojej drodze
• wydajność: nie przekracza 2 kg dla każdego produktu
• zainstalowana moc silnika dla obrotów zsypu: 0,06 kW
• standardowe napięcie zasilania silnika: 400 V / 50 Hz

• zdjęcie powyżej pokazuje system do przechowywania produktów w pojemnikach na konstrukcji z dwoma płaskimi przenośnikami i poprzecznym trawersem
• uzupełnieniem systemu jest osłona przeciwpyłowa z kształtowanego profilu aluminiowego z płytami poliwęglanowymi
• zwróć uwagę na przenośnik ładujący, który działając synchronicznie z systemem, przenosi i rozładowuje produkt do pojemników

• rysunek powyżej pokazuje pionową karuzelę z dwoma piętrami z pionowym przenośnikiem bocznym
• górny przenośnik wypełniony jest pustymi pojemnikami. Gdy pojemnik zostaje napełniony, winda przenosi go na przenośnik dolny
• obszar pionowego ruchu windy wyposażony jest w specjalne urządzenie ochronne

• zdjęcie powyżej pokazuje przenośnik CPT do zbierania i przenoszenia produktu do przenośnika-dystrybutora PA w celu przechowywania w dwóch pojemnikach
• logika działania obejmuje zliczanie formowanych elementów, które mają być przechowywane w pojemniku
• techniczne i wymiarowe cechy systemu określane są od czasu do czasu, w zależności od potrzeb
• rysunek poniżej pokazuje aplikację widoczną powyżej
• cechą charakterystyczną tego systemu jest stały ruch przenośnika-dystrybutora PA wzdłuż jego osi wzdłużnej
• ta szczególna funkcja umożliwia równomierne napełnianie pojemnika, unikając centralnej akumulacji

• zdjęcie przedstawia grupę składającą się z przenośnika do odbierania i przenoszenia produktów, leja do ważenia ich w celu przechowywania w pojemnikach z wysoką dokładnością zliczania oraz stołu obrotowego do sekwencyjnego napełniania 7 pojemników
• system ten pozwala na bardzo precyzyjne przechowywanie produktów w pojemnikach i znaczną autonomię napełniania poza wtryskarką

• mieszalnik pionowy MI to rozwiązanie, które zawsze było używane do mieszania granulatów tworzyw sztucznych
• mieszalnik pionowy składa się z ramy zewnętrznej, wykonanej z malowanej blachy, i wewnętrznego ślimaka wewnątrz rury do mieszania zawartości
• materiał, który ma być mieszany, jest podawany do leja załadowczego, ślimak odbiera go od dołu i przenosi go do góry, uwalniając go na górze, rozprowadzając go wewnątrz korpusu mieszalnika z promieniem 360°. Po około 15/20 minutach materiał jest idealnie wymieszany
• zasilacz mieszalnika zawiera panel sterowania zbudowany zgodnie ze standardami EEC, z funkcjami Start i Stop oraz ustawieniami czasu biegi i zatrzymania
• klapy rewizyjne przenośnika ślimakowego i mieszalnika są zabezpieczone mikrowyłącznikami bezpieczeństwa

• zdjęcie powyżej pokazuje pionowy mieszalnik do mieszania małych ilości produktu lub, jak to często bywa, do testów formowania lub badania materiałów
• jest zatem odpowiedni, gdy partie produktu nie są bardzo duże
• zasada mieszania pozostaje niezmieniona: na życzenie ślimak jest zamknięty w rurze, materiał jest podawany od góry. Wymieszany produkt jest zwykle pobierany za pomocą króćca ssącego i podawany do jednej z dwóch stożkowych rur bocznych pojemnika
• zasuwa do szybkiego opróżnienia i/lub czyszczenia wewnątrz zbiornika mieszalnika i pokrywy zbiornika chroniona jest przez mikrowyłączniki

• taśmy metalowe o różnych powierzchniach: 

  1. gładka – odpowiednia do spawania / wkręcania listew napędowych 
  2. wysoka przyczepność – uniknięcie całkowitego kontaktu produktu z powierzchnią 
  3. wysoka przyczepność i perforacja – w przypadku cieczy do zdekantowania 
  4. siatka – w przypadku dużych ilości cieczy do zdekantowania.