• anodized ALU profile structure (thickness 15 Microns) Alloy 6060
• standard, cut- and oil-resistant belt with a smooth green polyurethane coating (Pantone 320); with welded strips with a height of h=30/50 mm every 150 mm; vulcanized belt joint
• minimum and maximum thermal resistance of the tape: -10°C to + 90°C
• standard drive unit consisting of a 0.18 kW, three-phase, asynchronous motor coupled to a worm gear reducer with permanent lubrication
• constant standard conveyor speed 12 m/min
• conveyor complete with Siemens Start / Stop switch / motor switch, with 5 m cable and 4P CE plug (3 phases + earth)
• standard motor supply voltage 400 V / 50 Hz

• The photo above shows a CPT conveyor made of PA 180 aluminum profile and with a plastic belt
• The special shape of the internal structure creates a constant air flow and a pressure head that hits the product as it moves along the conveyor
• Note the polycarbonate tunnel installed to protect the transported product

• The photo above shows a system in which the cooling element is water
• The transported product is immersed in water along the entire length of the tank from the upper PA conveyor
• At the end of the journey, the product is collected by the upper part of the CP conveyor and removed from the tank
• Flat conveyor and CP speeds are adjustable (see MB control panels)

• separator with a rotating drum consisting of 24 PVC rollers with a diameter of 50 mm and a length of 800 mm (the distance between the rollers can be adjusted MANUALLY)
• each separator has its own inverter to regulate the drum rotation speed; possible adjustment range: minimum 4 rpm, maximum 20 rpm
• the SR separator has a manual adjustment of the distance between the rollers
• the drum frame is supported by two threaded rods that allow the drum tilt to be adjusted on both sides
• finding the right ratio of the drum rotational speed to the slight counter-inclination allows for effective separation of the product from the sprue
• in standard separators, the roller drum can be replaced with a perforated drum
• motor supply voltage: 220 V / 50 Hz, single-phase

• separator with a perforated rotating drum made of AISI 304 stainless steel sheet, usually with small anti-slip tubes
• each separator has its own inverter to regulate the drum rotation speed; possible adjustment range: minimum 4 rpm, maximum 20 rpm
• in the SM separator, the diameter of the holes and the need to weld anti-slip pipes depend on the shape of the product and the sprue
• the drum frame is supported by two threaded rods that allow the drum tilt to be adjusted on both sides
• finding the right ratio of the drum rotational speed to the slight counter-inclination allows for effective separation of the product from the sprue
• motor supply voltage: 220 V / 50 Hz, single-phase

• separator with independent base on the ground (for positioning in front of the conveyor only when necessary)
• separator chute made of polished AISI 304 stainless steel sheet
• gearbox assembly located on the right side, power 0.09 kW, with torque limiter
• rotational speed of the distribution roller: 70 rpm
• starting and stopping the separator using a Siemens motor switch
• standard motor supply voltage 400 V/50 Hz

• three models are available:
  1 – N-SRS 1 model for a conveyor with a working width of 240 mm
  2 – N-SRS 2 model for a conveyor with a working width of 340 mm
  3 – N-SRS 3 model for a conveyor with a working width of 440 mm
• this separator is designed for installation on N-CPR and N-CPTR conveyors
• the transfer of motion from the conveyor to the single separator roller is carried out by means of a Pu belt
• thanks to the elasticity of the belt, the distance between the separator roller and the conveyor can be adjusted from a minimum of 5 mm to a maximum of 20 mm
• the conveyor on which the N-SRS separator is installed must have a belt with slats with a maximum height of 20 mm

N-SRS separator with N-CPR conveyor

• three models of N-FSRV separators are available:
  1 – N-FSRV 1 model for a conveyor with a working width of 240 mm
  2 – N-FSRV 2 model for a conveyor with a working width of 340 mm
  3 – N-FSRV 3 model for a conveyor with a working width of 440 mm
• the N-FSRV sprue separator is installed directly on the conveyor, from which the spiral obtains a rotary motion
• the transfer of motion from the conveyor to the spiral roller is accomplished via a PU belt. For safety reasons, the belt is sufficiently tensioned to allow rotation. If the slightest obstacle occurs, the spiral roller stops.

N-FSRV with N-CPR conveyor

The figure below shows a tunnel metal detector installed on an MB conveyor to detect metallic contaminants contained in large masses of material and/or large-sized products. These solutions are commonly used in the field of plastics recovery..

MB 180 complete with tunnel metal detector

The magnetic roller is only proposed when the detected metallic contaminants are ferrous and therefore sensitive to the magnetic field.

The roller consists of a series of sector magnets attached to each other and is installed as a drive roller.

Ferrous impurities captured by the magnetic field do not fall into the granulator inlet, but are carried outside and discharged into a chute intended for this purpose.

• rotating tables start with a basic model called TV, and then, depending on their application, are divided into:
  – rotating tables for containers, which are the TVC model
  – rotating tables for bags, which are the TVS model
• Technical features of the basic model of the TV rotating table:
  A 3 mm thick AISI 430 plate on which the tables rest
• the TVC (turntable for containers) and TVS (turntable for bags) functions are defined in the sales offer. The model and features depend on the type and dimensions of the container.
• the power supply voltage of the motor of standard rotary tables is 400 V / 50 Hz

• the DUCK dispenser can operate using two different methods that are not compatible with each other:
  – using a voltage-free A/C signal from the injection molding machine in each molding cycle
  – setting a fill time for each container
• the DUCK dispenser chute can rotate 360° and can guide the product to any point on its path
• capacity: does not exceed 2 kg for each product
• installed engine power for chute rotation: 0.06 kW
• standard motor supply voltage: 400 V / 50 Hz

• the photo above shows a system for storing products in containers on a structure with two flat conveyors and a cross beam
• the system is complemented by a dust cover made of a shaped aluminum profile with polycarbonate plates
• pay attention to the loading conveyor which, working synchronously with the system, transfers and unloads the product into containers

• the drawing above shows a vertical carousel with two floors with a vertical side conveyor
• the upper conveyor is filled with empty containers when the container is filled, the elevator transfers it to the lower conveyor
• the vertical movement area of ​​the elevator is equipped with a special protective device

• the photo above shows the CPT conveyor for collecting and transferring the product to the PA distributor conveyor for storage in two containers
• the operating logic includes counting the formed elements to be stored in the container
• technical and dimensional features of the system are determined from time to time, depending on the needs
• the drawing below shows the application shown above
• a characteristic feature of this system is the constant movement of the PA conveyor-distributor along its longitudinal axis
• this particular feature allows the container to be filled evenly, avoiding central accumulation

• the photo shows a group consisting of a conveyor for receiving and transferring products, a hopper for weighing them for storing them in containers with high counting accuracy and a rotating table for sequential filling of 7 containers
• this system allows for very precise storage of products in containers and significant filling autonomy outside the injection molding machine

• the MI vertical mixer is a solution that has always been used for mixing plastic granulates
• the vertical mixer consists of an external frame made of painted sheet metal and an internal screw inside the tube for mixing the contents
• the material to be mixed is fed into the hopper, the screw picks it up from the bottom and carries it upwards, releasing it at the top, distributing it inside the mixer body with a 360° radius. After about 15/20 minutes, the material is perfectly mixed
• the mixer power supply includes a control panel built in accordance with EEC standards, with Start and Stop functions and run and stop time settings
• the inspection hatches of the screw conveyor and mixer are protected by safety microswitches

• the photo above shows a vertical mixer for mixing small quantities of product or, as is often the case, for molding tests or materials testing.
• It is therefore suitable when product batches are not very large
• the mixing principle remains unchanged: on request, the screw is closed in the pipe, the material is fed from above. The mixed product is usually taken up via a suction port and fed into one of the two conical side pipes of the container
• the valve for quick emptying and/or cleaning inside the mixer tank and the tank cover is protected by microswitches

• metal belt with different surfaces:

  1. smooth – suitable for welding/screwing drive strips
  2. high grip (standard) – avoids complete contact of the product with the conveying surface
  3. high grip perforated – when small amount of liquid needs to be drained
  4. mesh – when significant amount of liquid needs to be drained

• Struktur aus ALU-eloxiertem Profil (Dicke 15 Mikron) Legierung 6060
• Standardmäßiges, schnitt- und ölbeständiges Band mit glatter, grüner Polyurethanbeschichtung (Pantone 320); mit verschweißten Streifen (Höhe h = 30/50 mm, Abstand 150 mm); vulkanisierte Bandverbindung
• Minimaler und maximaler Wärmewiderstand des Bandes: -10°C bis +90°C
• Standardantriebseinheit bestehend aus einem 0,18 kW, dreiphasigen Asynchronmotor, der mit einem Schneckengetriebe mit Dauerschmierung gekoppelt ist
• Konstante Standard-Förderbandgeschwindigkeit 12 m/min
• Förderband komplett mit Siemens Start-/Stoppschalter/Motorschalter, mit 5 m Kabel und 4P CE-Stecker (3 Phasen + Erde)
• Standardmäßige Motorversorgungsspannung 400 V / 50 Hz

• Das obige Foto zeigt ein CPT-Förderband aus PA 180 Aluminiumprofilen mit einem Kunststoffband.
• Die spezielle Form der inneren Struktur erzeugt einen konstanten Luftstrom und einen Druckkopf, der auf das Produkt trifft, während es sich auf dem Förderband bewegt.
• Beachten Sie den Polycarbonattunnel, der zum Schutz des transportierten Produkts installiert wurde.

• Das obige Foto zeigt ein System, bei dem das Kühlelement Wasser ist.
• Das transportierte Produkt wird entlang der gesamten Länge des Tanks vom oberen PA-Förderband in Wasser eingetaucht.
• Am Ende des Förderwegs wird das Produkt vom oberen Teil des CP-Förderbandes aufgenommen und aus dem Tank entnommen.
• Die Geschwindigkeiten des Flachförderers und des CP-Bandes sind einstellbar (siehe MB-Bedienfelder).

• Separator mit einer rotierenden Trommel, bestehend aus 24 PVC-Walzen mit einem Durchmesser von 50 mm und einer Länge von 800 mm (der Abstand zwischen den Walzen kann MANUELL eingestellt werden).
• Jeder Separator verfügt über einen eigenen Frequenzumrichter zur Regelung der Trommeldrehzahl; möglicher Einstellbereich: minimal 4 U/min, maximal 20 U/min
• Der SR-Separator verfügt über eine manuelle Einstellung des Abstands zwischen den Walzen.
• Der Trommelrahmen wird von zwei Gewindestangen gehalten, die es ermöglichen, die Trommelneigung auf beiden Seiten einzustellen.
• Durch die Ermittlung des richtigen Verhältnisses von Trommeldrehzahl zu leichter Gegenneigung lässt sich das Produkt effektiv vom Anguss trennen.
• Bei Standardseparatoren kann die Walzentrommel durch eine perforierte Trommel ersetzt werden.
• Motorversorgungsspannung: 220 V / 50 Hz, einphasig

• Separator mit perforierter, rotierender Trommel aus AISI 304-Blech, üblicherweise mit kleinen Antirutschröhrchen.
• Jeder Separator verfügt über einen eigenen Frequenzumrichter zur Regelung der Trommeldrehzahl; möglicher Einstellbereich: minimal 4 U/min, maximal 20 U/min
• Im SM-Separator hängen der Lochdurchmesser und die Notwendigkeit, Antirutschrohre anzuschweißen, von der Form des Produkts und den Anguss ab.
• Der Trommelrahmen wird von zwei Gewindestangen gehalten, die es ermöglichen, die Trommelneigung auf beiden Seiten einzustellen.
• Durch die Ermittlung des richtigen Verhältnisses von Trommeldrehzahl zu leichter Gegenneigung lässt sich das Produkt effektiv vom Anguss trennen.
• Motorversorgungsspannung: 220 V / 50 Hz, einphasig

• Separator mit eigenständiger Basis am Boden (nur zur Positionierung vor dem Förderband, falls erforderlich).
• Separatorrutsche aus Edelstahlblech AISI 304
• Getriebeeinheit auf der rechten Seite, Leistung 0,09 kW, mit Drehmomentbegrenzer
• Drehzahl der Verteilerwalze: 70 U/min
• Starten und Stoppen des Separators mittels eines Siemens-Motorschalters
• Standardmäßige Motorversorgungsspannung 400 V/50 Hz

• Es sind drei Modelle erhältlich:
  1 – Modell N-SRS 1 für Förderbänder mit einer Arbeitsbreite von 240 mm
  2 – Modell N-SRS 2 für Förderbänder mit einer Arbeitsbreite von 340 mm
  3 – Modell N-SRS 3 für Förderbänder mit einer Arbeitsbreite von 440 mm
• Dieser Separator ist für den Einbau auf N-CPR- und N-CPTR-Förderbändern konzipiert
• Die Bewegungsübertragung vom Förderband auf die einzelne Trennwalze erfolgt mittels eines PU-Bandes
• Dank der Elastizität des Bandes lässt sich der Abstand zwischen Separatorrolle und Förderband von minimal 5 mm bis maximal 20 mm einstellen
• Das Förderband, auf dem der N-SRS-Separator installiert ist, muss ein Band mit Lamellen mit einer maximalen Höhe von 20 mm aufweisen

N-SRS-Separator mit N-CPR-Förderband

• Es sind drei Modelle des N-FSRV-Separators erhältlich:
  1 – Modell N-FSRV 1 für Förderbänder mit einer Arbeitsbreite von 240 mm
  2 – Modell N-FSRV 2 für Förderbänder mit einer Arbeitsbreite von 340 mm
  3 – Modell N-FSRV 3 für Förderbänder mit einer Arbeitsbreite von 440 mm
• Der N-FSRV-Angussseparator ist direkt auf dem Förderband installiert, von dem die Spirale eine Drehbewegung erhält.
• Die Kraftübertragung vom Förderband auf die Spiralwalze erfolgt über ein PU-Band. Aus Sicherheitsgründen ist das Band so gespannt, dass eine Rotation möglich ist. Bei der geringsten Behinderung stoppt die Spiralwalze.

N-FSRV mit N-CPR-Förderband

Die Abbildung unten zeigt einen Tunnelmetalldetektor, der an einem MB-Förderband installiert ist, um metallische Verunreinigungen in großen Materialmengen und/oder großformatigen Produkten zu erkennen. Diese Lösungen werden häufig in der Kunststoffrecyclingindustrie eingesetzt.

MB 180 komplett mit Tunnelmetalldetektor

Die Magnetrolle kommt nur dann zum Einsatz, wenn es sich bei den erkannten metallischen Verunreinigungen um Eisen handelt, die empfindlich auf das Magnetfeld reagieren.

Die Rolle besteht aus einer Reihe von miteinander verbundenen Sektormagneten und ist als Antriebswalze installiert.

Die vom Magnetfeld aufgefangenen Eisenverunreinigungen gelangen nicht in den Einlauf der Mühle, sondern werden in eine eigens dafür konstruierte Rutsche transportiert und dort abgeführt.

• Drehtische gibt es zunächst als Basismodell TV. Je nach Anwendungsbereich werden sie in folgende Ausführungen unterteilt:
  – Drehtische für Behälter (Modell TVC)
  – Drehtische für Beutel(Modell TVS)
• Technical features of the basic model of the TV turntable:
  A 3 mm thick AISI 430 plate on which the tables rest
• Die Funktionen TVC (Drehtische für Behälter) und TVS (Drehtische für Beutel) sind im Verkaufsangebot definiert. Modell und Ausstattung hängen von Art und Abmessungen des Behälters ab.
• Die Versorgungsspannung des Motors von Standard-Drehtischen beträgt 400 V / 50 Hz.

• Der DUCK-Dispenser kann mit zwei verschiedenen, nicht miteinander kompatiblen Methoden betrieben werden:
  – Verwendung eines potenzialfreien Wechselstromsignals von der Spritzgießmaschine in jedem Spritzgießzyklus
  – Festlegen einer Füllzeit für jeden Behälter
• Die DUCK-Dispenserrutsche ist um 360° drehbar und kann das Produkt an jeden beliebigen Punkt seines Weges führen
• Kapazität: maximal 2 kg pro Produkt
• Installierte Motorleistung für die Rutschenrotation: 0,06 kW
• Standardmäßige Motorversorgungsspannung: 400 V / 50 Hz

• Das obige Foto zeigt ein System zur Lagerung von Produkten in Behältern auf einer Konstruktion mit zwei flachen Förderbändern und einem Querträger.
• Das System wird durch eine Staubschutzhaube aus einem geformten Aluminiumprofil mit Polycarbonatplatten ergänzt.
• Beachten Sie das Beladeförderband, das synchron mit dem System arbeitet und das Produkt in Container befördert und entlädt.

• Die obige Zeichnung zeigt ein zweistöckiges Vertikalkarussell mit einem vertikalen Seitenförderband.
• Das obere Förderband ist mit leeren Behältern gefüllt. Sobald ein Behälter voll ist, befördert ein Aufzug ihn auf das untere Förderband.
• Der vertikale Bewegungsbereich des Aufzugs ist mit einer speziellen Schutzvorrichtung ausgestattet.

• Das obige Foto zeigt das CPT-Förderband zum Sammeln und Weiterleiten des Produkts zum PA-Verteilerförderband zur Lagerung in zwei Behältern.
• Die Betriebslogik umfasst das Zählen der geformten Elemente, die im Behälter gespeichert werden sollen.
• Die technischen und dimensionalen Merkmale des Systems werden je nach Bedarf von Zeit zu Zeit festgelegt.
• Das Bild unten zeigt die oben dargestellte Anwendung.
• Ein charakteristisches Merkmal dieses Systems ist die ständige Bewegung des PA-Förderbandverteilers entlang seiner Längsachse.
• Diese besondere Eigenschaft ermöglicht ein gleichmäßiges Befüllen des Behälters und vermeidet so eine Ansammlung in der Mitte.

• Das Foto zeigt eine Gruppe bestehend aus einem Förderband zum Aufnehmen und Umfüllen von Produkten, einem Trichter zum Wiegen der Produkte für die Lagerung in Behältern mit hoher Zählgenauigkeit und einem Drehtisch zum sequenziellen Befüllen von 7 Behältern
• Dieses System ermöglicht eine sehr präzise Lagerung von Produkten in Behältern und eine signifikante Abfüllautonomie außerhalb der Spritzgießmaschine

• Der vertikale Mischer MI ist eine Lösung, die seit jeher zum Mischen von Kunststoffgranulaten eingesetzt wird
• Der Vertikalmischer besteht aus einem Außenrahmen aus lackiertem Blech und einer im Inneren des Rohrs befindlichen Schnecke zum Mischen des Inhalts.
• materiał, który ma być mieszany, jest podawany do leja załadowczego, ślimak odbiera go od dołu i przenosi go do góry, uwalniając go na górze, rozprowadzając go wewnątrz korpusu mieszalnika z promieniem 360°. Po około 15/20 minutach materiał jest idealnie wymieszany
• Das Netzteil des Mischers umfasst ein nach EG-Normen gefertigtes Bedienfeld mit Start- und Stoppfunktionen sowie Einstellmöglichkeiten für Laufzeit und Stoppzeit
• Die Inspektionsklappen der Förderschnecke und des Mischers sind durch Sicherheitsmikroschalter geschützt

• Das obige Foto zeigt einen Vertikalmischer zum Mischen kleiner Produktmengen oder, wie es häufig der Fall ist, für Formgebungsversuche oder Materialprüfungen
• Es eignet sich daher, wenn die Produktionschargen nicht sehr groß sind
• Das Mischprinzip bleibt unverändert: Falls gewünscht, wird die Schnecke in ein Rohr eingeschlossen und das Material von oben zugeführt. Das Mischprodukt wird üblicherweise durch eine Saugdüse angesaugt und in eines der beiden konischen Seitenrohre des Behälters geleitet
• Das Ventil zum schnellen Entleeren und/oder Reinigen im Inneren des Mischbehälters und der Behälterdeckel sind durch Mikroschalter geschützt

• Stahlverschluss mit verschiedenen Oberflächen:

  1. Smooth – geeignet zum Schweißen / Schrauben von Antriebsleisten
  2. Quader (Standard) – vermeiden Sie den vollständigen Kontakt des Produkts mit der Oberfläche
  3. Rustikal und perforiert – In Gegenwart von Flüssigkeiten dekantiert werden
  4. Im Netz – bei Vorhandensein großer Mengen von Flüssigkeiten dekantieren